与生产系统联接的AS/RS系统大幅提高供应链的效率

在日本生产的可口可乐和中国生产的可口可乐，在口味上有差别吗？位于茨城的东日本可口可乐公司的小仓稔课长，一定请来访的笔者一行品尝一下刚刚下线的瓶装的可口可乐。

尽管可口可乐公司尽力保证产品品质的一致性，但由于物流的影响，还是有一定的不同，小仓课长介绍说。从后来的参观介绍中，笔者一行体会到了这句话的含意。

可口可乐自1886年进入日本，迄今已有百年的历史，目前在日本可口可乐公司在日本拥有18家分公司，35个工厂，98万台自动售卖机，超过115万个销售网点。

日本可口可乐公司在2003年设立了Coca Cola National Beverage (株)(CCNBC)，并制定了一体化的商品制造、物品流通计划，并且在全国市场内推进供应链管理。生产和物流体制的规划和整合一直在进行中。其核心的思 想是新鲜度的管理、配送效率的提升以及物流费用的削减。

年生产3000万托盘饮料的茨城工厂

位于日本关东地区茨城的可口可乐茨城工厂是可口可乐在日本的35个工厂之一，全年生产3000万托盘的系列饮料，其产量占日本全国总产量的5%。茨城 工厂最早成立于1970年，占地面积超过7500平方米，经过多年经营改建，于2007年11月在厂区内新建了一个新的自动化仓库，使生产系统和物流系统 通过输送系统连接在一起。通过合理的布局和巧妙的设计，大大提升了物流作业的效率，提升了市场反应的速度。

走进可口可乐茨城工厂办公大楼，这里陈列着可口可乐在日本市场近百年发展历程中具有纪念意义的海报，自动售卖机、促销品、经典的纪念瓶等，俨然是一个小小的展馆。

透过参观通道两边的玻璃可以看到各个车间的情况。地下水或井水经过逆渗透过滤处理和原汁调配后，以每分钟灌装800个355ml易拉罐的速度进行生 产，最后进行包装、捆包之后，以托盘为单位出厂。据介绍，整个生产流程和可口可乐在世界上的任何一间工厂几乎没有区别。但笔者注意到，在中国市场上常见的 1升和2升的可口可乐家庭装，在灌装线上是没有的。

在全自动的生产线上，各种规格和品牌的容器依次经过检漏、消毒、灌装、封盖等工序，不同的流程、不同的动线交错，最终汇成源源不断的产成品队列，进入 最后的包装、捆扎工序。等待出厂。其在瞬间产生财富的过程，竟是如此的简单。而反过来思考，可口可乐在营销环节所产生的巨大财富令人叹服。而物流在其中发 挥的作用显然是举足轻重的。因为这里涉及到产品的品质、口感、商品的可获得性、服务成本等要素。

茨城自动仓库采用库架合一的结构，共计有九台堆垛机，18个巷道，可容纳33408个托盘，建成后一跃成为日本饮料行业内最大规模的自动化库。茨城自 动仓库作为可口可乐供应链上的其中一环，自动库通过输送系统和生产线连接在一起，产品生产之后可以立刻进行保管。比起以前营业仓库依赖的商品保管和出货作 业在工场中集中之后再搬运的情况，大幅度的节省了劳动力，并减少数亿日元的物流费用。

由于顺利与自动仓库的实现迅速的进货和发货

商品在5条生产线制造完成并且捆包以后，以托盘为单位堆码，实现1条路上由两部行走的二重式STV小车(Sorting Transfer Vehicle)的输送方式，在工厂内向连接仓库的输送机搬运。用有提升功能的输送机，采用STV小车循环式作业向自动仓库搬运，并入库。库区内设置双循 环的动线、1个货位可以收纳2个托盘。

采用高速有轨搬运车（STV)穿索往返于仓库和工厂之间搬运以托盘为单位的产成品，实现了每小时582货盘的高速处理能力。为了把源源不断从生产线不断生产出来的货盘搬运到仓库而24小时昼夜工作的叉车也不再需要了。入库效率得到了显著提高。

出货时，卡车停车场的诱导指示器向卡车发出进场指示。货车在入口处被确认的同时，根据电脑的指示自动库进行出库作业，接着卡车进入装车位，到位之后，符合出库条件的STV向出货口进行搬运。装货完毕之后，在箱子上贴好QR条码，以便于检查产品，防止出货错误。

出货时，从商品在装车前进行自动分类到装货完毕大约只需要5分钟，大幅度地提高了总体的运作效率。另外，为了防止出现系统不能工作这样的故障，还引进可以监视自动仓库运作情况的远程监视服务（DREMOS），这样就建立了万全的供给体制。

由此之后开始的商品配送又是一个复杂的调度体系，由此保证“可口可乐”最纯正的口感。

以小组的总体优化为目标

SCM推进部系统规划课 课长 清水丰

各社必须把“可口可乐”整个系统的最优化作为目标。提高物品流通的效率，把产品的制造和供给安排得当，与此同时，减低成本，提高品牌价值和竞争力。